在之前的《線切割鉬絲出現(xiàn)斷絲現(xiàn)象的成因》一文中，濟南速必得小編為大家粗略的講解了一下線切割鉬絲出現(xiàn)斷絲現(xiàn)象的成因，那么在今天的文章中，小編會帶領大家對線切割鉬絲斷絲的原因進行更深入的分析，并為大家講解更深入的鉬絲斷絲解決方案。

經(jīng)過小編整理，線切割鉬絲斷絲的主要原因一共有以下8種，后邊對應著便是鉬絲斷絲的解決方案。

1．張力過大及走絲速度過快——張力在12-15N較合適；走絲速度一般經(jīng)驗以小于10m/s為宜。

2．導絲結構相關的斷絲——檢查運絲筒有沒有同軸、過于磨損、轉動靈活度；運絲筒換向后及時切斷高頻電源，檢查運絲筒后端的行程開關是否失靈；檢查導輪和導電塊是否過于磨損而產(chǎn)生溝槽，與鉬絲的接觸是否良好。

3．加工100mm以上厚工件時的斷絲——檢查上下導輪開距大，鉬絲拉動抖動過于劇烈，進而放電斷絲；檢查切縫中電蝕物是否過多。

4．與線切割液相關的斷絲——檢查線切割工作液是否該換了；選擇速必得線切割乳化膏，搭配使用效果更好。

5．與電參數(shù)相關的斷絲——一般空載電壓為100V左右；根據(jù)工件厚度選擇合適的放電間隙，切割厚度較大的工件時應盡量選用大脈寬電流，同時放電間隙也要相應大一點（一般應大于0.02mm）從而增強排屑效果提高切割的穩(wěn)定性。

6．與高頻電源相關的斷絲——高頻脈沖負波過大，脈沖的負波直接腐蝕鉬絲，使絲損耗增大，降低絲的使用壽命，造成短時間內(nèi)斷絲；脈沖寬度及脈沖間隔選擇不當，在加工厚度較大的工件時，脈沖寬度過大，會使放電間隙中出現(xiàn)放電點集中的現(xiàn)象，燒傷鉬絲；脈沖間隔過小，使間隙中的電蝕物不能充分排出，消電離不充分，也容易斷絲。

7．工作臺移動相關的斷絲——檢查絲桿潤滑不良或彈簧力不足，工作臺是否勻速移動；調(diào)節(jié)變頻跟蹤速度時，應盡量使進給速度約等于工作蝕除速度。

8．跟編程有關的斷絲——檢查加工編程路徑是否合理合理，應當盡量保持工件變形最小的走絲路徑，而且切割出來的凸模尺寸精度高。

以上就是本文為大家總結的線切割鉬絲斷絲的主要原因以及對應解決方案，在線切割加工中遇到斷絲情況可以根據(jù)本文排查原因并解決問題。

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